Pode assinar embaixo, sem susto, um documento afirmando que o consumo dos automóveis diminuirá drasticamente nos próximos anos. E, além do consumo, também a emissão de gases poluentes, pois um anda na cola do outro. Mas, quem está assustada mesmo é a indústria siderúrgica. Com razão: as perspectivas de demanda de ferro e aço são sombrias. Pois diminuição de consumo se apoia em três pilares: redução de peso, motores mais eficientes e melhor aerodinâmica. O primeiro deles exige a substituição dos materiais utilizados atualmente no automóvel por outros mais leves. Além disso, peso é inimigo de autonomia e desempenho.

A necessidade de salvar a própria pele induziu os principais produtores de aço do mundo a se reunir para financiar o desenvolvimento de um aço superleve, mas de alta resistência. Do projeto ULSAB (iniciais de carroceria de aço ultraleve, em inglês), resultou um aço especial, ultraleve, mas que não impediu a presença cada vez maior de materiais alternativos. Até o ferro fundido vai sendo substituído pelo alumínio em vários componentes mecânicos. Em blocos de motores, o peso se reduz em mais de 50%.

A BMW acaba iniciar as vendas no nosso mercado de seu i3, um automóvel compacto 100% elétrico. Ele não foi (como vários outros modelos desta e de outras marcas) adaptado, mas repensado para rodar com eletricidade. Não tem o tradicional monobloco de aço: foi desenvolvido para ter peso mínimo, com máxima autonomia, calcanhar de aquiles dos veículos elétricos. O i3 é composto basicamente de três materiais: a carroceria em fibra de carbono é fixada na plataforma de alumínio com uma cola superaderente e apenas cinco parafusos. Grandes painéis, como para-lamas, capô, portas, teto e tampa traseira, são termoplásticos. E o aço? Apenas alguns componentes para enquadrar o carro em exigências legais de segurança e garantir resistência a determinados impactos.

O principal problema do alumínio para marcar presença mais significativa nos automóveis é seu custo elevado, que o restringe a modelos mais caros e sofisticados. Como, por exemplo, o Audi A8, top de linha da marca. Mas a exigência de carros mais leves e eficientes fala mais alto e vai garantindo sua presença na maioria dos novos projetos.

No Brasil, o programa Inovar Auto foi implantado pelo governo federal em 2012, com o objetivo de aumentar em cerca de 13% a eficiência dos nossos automóveis até 2017. Além da redução de consumo, o programa estabelece emissões médias de 135 gramas de CO2 por quilômetro, contra os 175g/km atuais. Nossas fábricas de automóveis seguem a tendência mundial de aplicar aços mais leves e alumínio em carrocerias e componentes mecânicos. Motores 1.0 mais eficientes, de apenas três cilindros, já equipam compactos nacionais da Volkswagen, Ford e Hyundai. Para as siderúrgicas, além do tombo, o coice: os três substituíram o bloco de ferro fundido pelo de alumínio...